Deux procédés stratégiques en pleine transformation au cœur de la chaîne industrielle

Le déroulage et le refendage représentent deux opérations fondamentales dans le traitement des métaux à destination des secteurs du bâtiment, de l’automobile, de l’agroalimentaire ou encore des équipements industriels. Ces procédés, au cœur de l’activité de centres de services comme COMAT METAL INDUSTRIE, permettent de transformer les bobines d’acier, d’aluminium ou d’alliages en formats exploitables et adaptés aux spécificités des projets. Alors que les exigences en matière de traçabilité, de performance énergétique, de flexibilité et de durabilité s’intensifient, les outils de déroulage et de refendage entrent dans une nouvelle ère. À l’horizon 2030, l’industrie doit s’adapter à des mutations profondes. Quels changements structurels s’annoncent, quelles innovations émergent et quels sont les défis à anticiper dans cette filière stratégique ?

Comment les procédés de déroulage et de refendage évoluent-ils face aux nouvelles exigences industrielles ?

Le déroulage et le refendage sont historiquement conçus pour des productions de grande série, orientées vers l’optimisation des volumes et la maîtrise des coûts unitaires. Toutefois, les attentes du marché évoluent rapidement. Les donneurs d’ordres recherchent désormais des solutions plus flexibles, capables de répondre à une demande diversifiée, à des quantités plus faibles, à des délais raccourcis et à des niveaux de personnalisation plus élevés.

Pour s’adapter à cette évolution, les équipements industriels intègrent de plus en plus de systèmes de pilotage numérique. Les lignes de refendage sont aujourd’hui équipées d’automates capables de recalibrer les jeux de couteaux rapidement, de réduire les temps de réglage et d’optimiser l’usinage à partir de données issues du système ERP ou du jumeau numérique. Le déroulage, de son côté, intègre des fonctions d’ajustement dynamique de la tension, du parallélisme ou encore de la planéité, améliorant ainsi la qualité finale des tôles produites.

Les entreprises du secteur développent également des systèmes interconnectés, permettant de suivre en temps réel les caractéristiques de la matière, les performances machines et les cycles de production. Cette approche s’inscrit dans la logique de l’industrie 4.0 et pose les fondations d’un pilotage intelligent et prédictif de la transformation du métal.

Quelles innovations transforment les lignes de déroulage et de refendage depuis 2020 ?

Les innovations dans les procédés de déroulage et de refendage se concentrent principalement sur trois axes : la précision, l’automatisation et la durabilité. L’un des premiers enjeux concerne l’amélioration de la précision dimensionnelle. Les tolérances attendues sur les largeurs de bandes refendues ou la planéité des tôles déroulées se resserrent, notamment pour les applications techniques ou esthétiques. Pour répondre à cette exigence, les constructeurs de lignes ont introduit des dispositifs de correction automatique, basés sur des capteurs optiques, des systèmes de vision et des algorithmes d’analyse en temps réel.

Côté automatisation, les centres de services investissent massivement dans des lignes multiformats capables de gérer plusieurs types de matériaux, épaisseurs et largeurs sur une même installation. Cela permet de traiter des commandes variées sans reconfiguration lourde, tout en limitant les arrêts machine. Certains systèmes peuvent enchaîner les phases de refendage et de découpe à longueur avec une grande fluidité, réduisant les manipulations intermédiaires.

La dimension environnementale s’invite également dans les lignes de transformation. Les nouveaux moteurs et entraînements sont conçus pour une consommation énergétique réduite, avec des dispositifs de récupération d’énergie au freinage. L’optimisation de la consommation de lubrifiants, la gestion des rebuts de coupe et le recyclage des déchets sont désormais intégrés dans les stratégies de performance globale des centres de transformation. Ces approches répondent aux objectifs fixés par la réglementation européenne, notamment dans le cadre du Pacte Vert pour l’Europe, qui vise une réduction significative de l’empreinte carbone de l’industrie à horizon 2030.

Quels sont les défis à relever pour faire du déroulage et du refendage des leviers industriels performants d’ici 2030 ?

L’avenir du déroulage et du refendage dépendra de la capacité de l’industrie à combiner exigence technique, réactivité opérationnelle et sobriété énergétique. Le premier défi réside dans la gestion de la complexité des flux. Les projets deviennent de plus en plus spécifiques, les formats de tôle plus variés, et les cycles de vie produits plus courts. Les centres de services devront donc renforcer leur agilité sans compromettre la qualité. Cela implique de moderniser les logiciels de pilotage, de renforcer l’intégration verticale et de développer des outils d’ordonnancement avancés.

Un second défi majeur concerne la montée en compétence des opérateurs. Si l’automatisation réduit certaines tâches manuelles, elle exige en retour une forte technicité dans le pilotage, la maintenance préventive, l’interprétation des données et la gestion des anomalies. La formation continue, la transmission des savoir-faire et l’adaptation aux technologies numériques seront des facteurs clés de compétitivité.

Enfin, le respect des engagements environnementaux s’impose comme un impératif transversal. La gestion des rebuts, la réduction des pertes matière et la traçabilité des aciers transformés sont désormais des critères de sélection des clients finaux. Intégrer des aciers à faible empreinte carbone, comme les aciers verts produits par ArcelorMittal, dans les lignes de déroulage et de refendage devient un enjeu stratégique pour les centres de services engagés.

COMAT METAL INDUSTRIE s’inscrit pleinement dans cette dynamique en modernisant en continu ses équipements, en digitalisant ses opérations et en renforçant ses partenariats avec les filières industrielles pour anticiper les besoins de demain. À l’horizon 2030, les lignes de transformation du métal ne seront plus seulement des outils de découpe, mais de véritables plateformes intelligentes, au service d’une industrie durable, rapide et précise.